Бизнес форум «Выгодное Дело»


Обсуждаем вопросы связанные производством разных видов продукции.



Ответить
 
Опции темы
24.12.2014, 12:45   #1
Triton
Новичок
 
Возраст: 30
Регистрация: 24.12.2014
Сообщений: 5
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

Подмигивание Японский взгляд на стратегию производства

Между европейской и американской философией производства существует немалая разница. Для американцев запасы - верное зло для безотказной работы производства, а для японцев – это вред.

Завод Аллен-Бредли, находящийся в Милуоки, каждый день производит около 4000 регуляторов для электромоторов.

Такое производство говорит об их конкурентоспособности и гарантирует их работу. К тому же, обещает, что компания будет готова к поставке на следующий день после заказа. Организация осуществляет это силами 4-х человек, обслуживающих 27 машин, в которых 180 составляющих, и они выполняют 765 операций тестирования.

Компьютерная система получает заказы и раздает инструкции другим компьютерам, управляющим работой машин.

При проверке, 3500 раз фиксируются результаты, и если они неважные, фиксируется ошибка и система автоматически производит новый регулятор, для выполнения заказа к необходимому сроку.

Цитата:
Завод должен был снизить расходы производства, так как европейские фабрики заняли рыночное пространство, независимо от того, что президент предвидел это, как налаживание внешней торговли.
Насколько удачной была стратегия организации производства? Компания, помимо установки цен, конкурирующих в США с германским и французским производителем, начала экспортировать 25% от общего объема продаж. Десять лет назад экспортировалось 3%. Основываясь на этом опыте в Штатах, компания установила 2 аналогичные производственные линии в Англии.

Цитата:
Цитата в начале доказывает, что существует большая разница между японской производственной философией и других стран.
Есть много причин для этого различия. Только после Второй Мировой японцы осмыслили, что они должны увеличить экспорт из-за ограниченных размеров народного хозяйства Японии, тем более, что в стране было недостаточно природных ресурсов.

Для конкуренции на мировых рынках, они должны поставлять по низким ценам высококачественную продукцию. Увы, слова «сделано в Японии» означало низкое качество.

К примеру, первый экспорт автомобиля «Тойопет» от фирмы «Тойота» провалился, и компания должна была уйти с внешнего рынка. В 50-е годы приезжают американские консультанты: Деминг и Юран, те, кого отвергли американские фабрики. Они показали им, как повысить производительность и качество, прибегнув к стратегии - «то, что нужно на первое время».

Цитата:
Имеется достаточно много причин, по которым объясняется американская позиция, суть которой в том, что американские продукты были лучше и более производимы, чем в других странах, поэтому являлись более конкурентоспособными.
Исследовав состав производственных издержек, японцы поняли то, что решающий фактор – стоимость товара. Избавление от запасов снизит себестоимость производства на 40%.

Но, отказ от запасов ведет к следующим требованиям:

1. Элементы, будь они куплены в других компаниях или изготовлены на своей фабрике, не должны быть бракованными, так как производство и работа людей будут простаивать.

2. Все детали должны быть доставлены в место производства тогда, когда они понадобились, это и называется «точно в срок».

3. Из-за желания покупателей получать товары сразу после оплаты, компания должна производить продукцию с запасом. Чаще всего, та фирма будет успешной, которая может поставить товары прямо со склада.

Уничтожать запасы заканчивающихся товаров и одновременно реагировать на заказ потребителя, требует от компании гибкости производства, экономящее время. К примеру, Тойота за 12 минут меняет головку штамповочного пресса, а у Дженерал Моторс этот процесс занимает 3-6 часов.

4. Нужно было сократить время производства. Сначала, это снижение времени на транспортировку продукции от одной точки в другую. Американцы и европейцы преуспели в этом деле и объединили машины по функциональным признакам (винтовые прессы – вместе и т.д.), перевозка, естественно, занимает время и стоит денег.

Цитата:
Японские фирмы также начали группировать станки, это практически устранило затраты на транспортировку.
Пока детали перемещались с одной точки производства в другую, технологический процесс приостанавливался при выходе бракованных деталей и до устранения причины образования дефекта. Это снизило себестоимость, ведь стало изготовляться меньше брака.

5. При гибком производстве все изменения требуют финансовых затрат. Из-за этого производители упростили линии и создавали продукцию, используя больше унифицированных деталей. Это помогло поставщику принять принцип «точно в срок», ведь они получали меньше заказов, но больше объема, способствуя выпуску больших партий по малой цене.

6. Чтобы работал этот принцип, производители начали вплотную сотрудничать с поставщиком. Японцы закрепили связь с несколькими поставщиками, и привлекли их еще на этапе проектирования.

7. Чтобы улучшить качество и снизить себестоимость, а также уменьшить время на производство, японцы создали условия для работы инженеров, продавцов, маркетологов и управляющих производством как команды. «Многобригадность», как это было в американских или европейских компаниях, по их мнению, была невыгодной.

Цитата:
Термин этот взяли, следуя древнему методу тушения пожара и процесса, где идея осуществляется, благодаря совместному участию множества фирм.
В экспериментальных лабораториях зарождается идея. Потом ее получают конструкторские отделы, модернизируют в конструкцию, прорабатывая все детали, а технологи после решают, как произвести продукт. Маркетинг ответственен за продажу.

8. Создание команды раскрыло идею унификации деталей. Производственники смогли упростить технологии, а маркетологи - сформировать покупательскую точку зрения.

Чтобы улучшить качество продукта, менеджеры применяли разные подходы в области человеческих отношений, вместо одного. Все, рабочие и руководство, должны стремиться к качеству. Японская традиция пожизненного найма и социальных пособий позволила быстро найти рабочую силу.

Идея ВКК (всеобщий контроль качества) – контролировать качество повсюду.

Впервые о ВКК было написано 1951 А. Фейденгенбаумом, он предложил назначать специалистов по контролю качества. Японцы переделали идею, и теперь каждый отдел думает о качестве, а контролеры, вообще, не нужны.

Позже в эту идею были включены циклы качества, благодаря японскому эксперту - Ишикаве. Президент Коматосу рассказал об их применении на его предприятии.

Цитата:
Их цель – доверить ответственность за качество на каждый отдел. Старший по отделу получает знания по контролю качества и возглавляет группу рабочих отдела, он устанавливает независимые действия по контролю.
Циклы качества применяются во всех отделах, а не исключительно на производстве. Однажды была получена жалоба, что ответ на звонок задерживается на 7.4 сек., в то время, как должно на 3 сек. Группа служащих подтвердила этот факт и постаралась исправить недочет.

В итоге, после обсуждения, компания достигла 3 секундного стандарта.

Американские производители пытались понять систему «точно в срок», копируя ее, но, не понимая, что это всеобщая система по управлению материалом, людьми и отношением с поставщиками.

Цитата:
Вторая проблема основывалась на различие культуры западных и японских управляющих. Американцы ценили специализацию функций работников, построенную согласно системе управления Тэйлора. Но, она опровергает циклы качества: участие в принятии решений определяет и создает способности рабочих.
Американцы, скопировав циклы качества, разочаровались в ожидании быстрых результатов. Отсутствие практики трудоустройства на длительный срок осложнило понятие стратегии «точно в срок».

Американцы нашли недостатки в этой стратегии:

1. Система имеет ограничения в операциях производительности деталей, они спроектированы на изготовление одинакового количества элементов.

2. При остановке одной операции, останавливается все остальное производство.

3. Успех уравновешенной системы сложен из-за различий в производственных возможностях разных классов машин.

4. «Точно в срок» не признает непредвиденных случаев, поэтому каждая деталь должна быть бездефектной, а требования доставки сохраняются.

5. Эффект достигается путем проб и ошибок, поэтому получение результата – длительный процесс.

Все эти факторы заставили американские компании осознать, чего не хватает, если они хотят вернуть долю рынка, которую отдали японцам. Некоторые использовали синхронизированный техпроцесс – выпуск равен выпуску на операции, что работает по полной программе. Программное обеспечение позволило точно оценить узость возможностей, сложность с персоналом и машинами. Это позволило внедрить систему быстрее, ведь весь техпроцесс осуществляется с помощью компьютера.

Синхронизация техпроцесса направлена на уравновешение потока через систему, что оставляет уровни работы разных действий неравными.

К примеру, когда полноценно работает самая трудоемкая операция, остальные работают только на 60%, ведь нет причины, чтобы оборудование производило больше 60% нужных деталей, иначе операции будут простаивать, а сверх произведённое будет нежелательным.

Цитата:
Не стоит выполнять больше продукции, чем нужно, ведь объем выполняемых работ предназначается отдельно для каждой операции, а не для системы в целом.
Внимание организации сосредотачивается на «узкой» операции, а не на всех остальных, ведь увеличение производства в малом месте увеличивает производство всей системы.

Увеличение выпуска в других отделах только добавляет простой в производстве.

Еще одна разница между синхронизацией техпроцесса и «точно в срок»: брак детали парализует работу «точно в срок» любого отдела. А первая система имеет другие мощности всех операций, кроме «узкого» места, поэтому появившийся брак исправляется, и система не останавливается.

Цитата:
Полная утилизация ресурсов нуждается в изменении использования калькуляционных измерений. Добавочная стоимость исключается при включении стоимости заделов в сумму всех материалов.
Мы привыкли, что улучшение качества и снижение стоимости изменили мировое мнение о японских товарах. Но, а как же без исключений? Есть и они.

Многие компании смогли внедрить ту или иную систему производства. Они используют компьютеры и роботов для повышения производительности и улучшения качества. Это важная деталь в компании Аллен-Бредли.

Американские фирмы, Дженерал Электрик или Моторс, Моторолла и Форд, внедрили синхронизацию производства и ВКК. Производитель стекла, Корнинг, изменил методы изготовления и проектирования для большей конкуренции с европейцами и японцами.

В итоге, сокращая операции техпроцесса, трудоёмкость уменьшилась с 4 недель до 3 дней.

Маркетологи, технологи и конструкторы объединились в работе над новой продукцией, а компания упростила конструкцию, уменьшив при этом количество составных элементов от 28 тыс. до 1275.

Система компьютера определяет план производства и автоматически программирует машины для производства продукции определенного станка. Всех контролеров качества также убрал Дженерал Электрик, и передал их обязанности рабочим на отделениях.

Это помогло повысить производительность на 20%, снизив при этом себестоимость на 30%.

Американский финансовый сервис предложил своим филиалам развить собственные программы. За два года увеличилась прибыль и принесла 2 млн. долларов.

Цитата:
Осознав, что общая децентрализация не всегда эффективна, назначили контролера, наблюдающего за широкомасштабными операциями.
Крупные европейские фирмы, «Ровер», «Фольксваген» и «Электролюкс» используют синхронизацию производства. Французский производитель алюминия, Пешине, на всех своих заводах и компаниях применяет 250 циклов качества. Австрийская федерация подсчитала, что 35 из 49 компаний используют стратегию «точно в срок». Некоторые хотели использовать этот метод, но не успели внедрить данную систему.

Они не смогли этого сделать по причине раннего использования синхронизации процесса.




24.12.2014, 12:45
Выгодное дело
Бизнес форум
Подмигивание Японский взгляд на стратегию производства

24.12.2014, 20:12   #2
nickolaj_n
Интересующийся
 
Аватар для nickolaj_n
 
Регистрация: 19.11.2014
Сообщений: 33
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Все это интересно, чтобы почитать, но в наших условиях, трудно реализовать работу не имея запасов: транспорт, отсутствие строгих законов, психология и менталитет народа.
24.12.2014, 20:20   #3
ВладиславаФ
Интересующийся
 
Возраст: 56
Регистрация: 19.11.2014
Сообщений: 26
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Ну понятно, что остатки тянут за собой убытки, смысл производить товар, который будет годами лежать на складе? Должен быть быстрый оборот деньги - товар- деньги.
24.12.2014, 21:28   #4
Иллона
Интересующийся
 
Возраст: 31
Регистрация: 25.11.2014
Сообщений: 10
Благодарностей: 1
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Японцы - ребята не глупые, но нужно подстраиваться под специфику своей страны. Что-то брать можно, но не думаю что все это подойдет для России.
24.12.2014, 22:46   #5
Petr-75
Новичок
 
Аватар для Petr-75
 
Регистрация: 24.12.2014
Сообщений: 3
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Мне в свое время посчастливилось побывать на заводе OPEL в Германии и самому убедиться, как японская система качества работает в Европе, когда последующий работник на сборочном конвейере контролирует предыдущего.
24.12.2014, 22:47   #6
Цин Ель
Интересующийся
 
Аватар для Цин Ель
 
Регистрация: 25.05.2013
Сообщений: 25
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Как-то путано написано. Японская стратегия производства базируется на постулате "точно в срок", это если вкратце. Стремлении к получению материалов и комплектующих точно тому моменту, когда они необходимы, чтобы уменьшить издержки на их хранении.
24.12.2014, 23:56   #7
fai8583
Пользователь
 
Аватар для fai8583
 
Возраст: 55
Регистрация: 14.12.2014
Сообщений: 153
Благодарностей: 12
Вес репутации: 76

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Чтобы придерживаться японского подхода желательно быть японцем, американского - американцем. Наш должен учитывать российский менталитет, но не с его дурной стороны. Кто бы попытался построить такую систему? Слепое копирование куда как хуже.
25.12.2014, 09:50   #8
erasim
Интересующийся
 
Аватар для erasim
 
Регистрация: 21.11.2014
Сообщений: 22
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

Японский стиль отношения к труду в производстве есть результат понимания того, что иначе нация просто не выживет.
25.12.2014, 12:49   #9
vodemam
Интересующийся
 
Регистрация: 10.12.2014
Сообщений: 23
Благодарностей: 0
Вес репутации: 0

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

У меня и раньше закрадывались мысли о том, что бы наложить мараторий на добычу углеводородов в России, а теперь я в этой мысли укрепился ещё больше, может тогда думать начнём...
25.12.2014, 13:08   #10
lisss
Пользователь
 
Аватар для lisss
 
Возраст: 43
Регистрация: 22.12.2014
Сообщений: 164
Благодарностей: 13
Вес репутации: 77

По умолчанию Re: Японский взгляд на стратегию производства

В японской экономике, а в частности и в производстве, есть очень многое от японского менталитета. В частности, практически никто в мире не имеет столь мобилизационного подхода ко всем бизнес-процессам на каждом из этапов.
Ответить

Социальные закладки


Здесь присутствуют: 1 (пользователей: 0 , гостей: 1)
 
Опции темы

Ваши права в разделе
Вы не можете создавать новые темы
Вы не можете отвечать в темах
Вы не можете прикреплять вложения
Вы не можете редактировать свои сообщения

BB коды Вкл.
Смайлы Вкл.
[IMG] код Вкл.
HTML код Выкл.

Быстрый переход

Похожие темы
Тема Автор Раздел Ответов Последнее сообщение
Свежий взгляд на капитальный ремонт мягких кровель inekovir-2014 Технологии развития бизнеса 12 20.11.2017 13:47
Франшиза 35000руб Японский фаст-фуд Vlada Франшизы - предложения 2 28.12.2013 22:27
данные идеи не являются каким-либо ноу-хау, но на мой взгляд valday Партнерство и сотрудничество на бизнес форуме "Выгодное дело" 0 13.07.2009 22:25


Последние темы
» 12.11.2019, 00:25
1 Ответов
» 11.11.2019, 23:31
0 Ответов
» 11.11.2019, 23:29
0 Ответов
» 11.11.2019, 23:25
0 Ответов
Последние ответы
» 12.11.2019, 00:25
1 Ответов
» 11.11.2019, 20:46
76 Ответов
» 11.11.2019, 18:25
8 Ответов
Опрос

Пригодилось ли Вам высшее образование?
Да, работаю по профессии - 17.07%
49 Голосов
Да, хоть работаю в другой сфере - 23.00%
66 Голосов
В результате открыл свой бизнес - 5.23%
15 Голосов
Изредка помогало - 14.63%
42 Голосов
Совершенно не пригодилось - 20.21%
58 Голосов
Учеба - потерянное время - 10.80%
31 Голосов
Другое - 9.06%
26 Голосов
Всего голосов: 287
Вы ещё не голосовали в этом опросе.
Популярные статьи
» 21.03.2019, 02:22
» 20.03.2019, 18:50
» 14.03.2019, 20:15
Яндекс.Метрика
Текущее время: 00:35. Часовой пояс GMT +4.